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裁断机配件车床切削的刀具加工路径介绍

编辑:东南宏图机械制造有限公司  时间:2016/03/10  字号:
摘要:裁断机配件车床切削的刀具加工路径介绍
设计的刀具路径应是:
1、进刀时采用螺旋或弧进刀,使刀具逐渐切入零件,以保证切削力不发生突变,延长刀具寿命。
2、切削速度的连续和无突变,使切削连续平稳,否则,将产生冲击。
3、切削时使用顺铣使切削过程稳定,不易过切,刀具磨损小,表面质量好。
4、采用小的轴向切深以保证小的切削力、少的切削热和排屑的顺畅。
    无切削方向突变,即刀具轨迹是无尖角的,普通加工轨迹的尖角处用圆弧或其他曲线来取代,从而保证切削方向的变化是逐渐的而不是突变的。这样有两点好处:一是现代高速机床的控制系统都有程序段前视和尖角自动减速功能,即在到达尖角前,将自动降低进给速度,这样虽然减小了冲击,且避免了过切,但却损失了进给速度。轨迹是无尖角的,自然也就避免了这种情况的发生;二是在尖角处切削负荷会突然加大,引起冲击。轨迹是无尖角的时候这种问题同样不存在
粗加工时常用的刀具路径有:
    Z向等高线层切法,即将零件分成若干层,一层一层逐层往下切,在每层中将零件的所有区域加工完再进人下一层,在每一层均采用螺旋或圆弧进刀,同时采用无尖角刀具轨迹。这样有利于排屑,也避免了切削力发生突变。对薄壁件来说,更应采用这种刀具轨迹,因为这种刀具轨迹在切削过程中还能使薄壁保持较好的刚性。
插铣刀具路径
    对于深度很深的腔体的粗加工可采用插铣的方法来进行,因为腔体很深时,需要很长的刀具,这时刀具的刚性很差,按常规的切削路线切削刀具易变形,而且也易产生振动,影响加工质量和效率,采用插铣的轨迹正好可解决这一问题。

 

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